MỘT SỐ NÉT VỀ PHONG TRÀO SÁNG KIẾN TIÊT KIỆM

TỪ NĂM 2005 ĐẾN NĂM 2009

Trong suốt quá trình xây dựng và phát triền, phong trào phát huy sáng kiến cải tiến kỹ thuật luôn được duy trì thường xuyên, liên tục, được đông đảo cán bộ CNVC-LĐ, cán bộ quản lý, cán bộ khoa học kỹ thuật trong công ty hưởng ứng. Nhiều sáng kiến, giải pháp ứng dụng tiến bộ kỹ thuật và công nghệ mới đã góp phần giải quyết được những khó khăn, ách tắc trong SXKD; tiết kiệm, sử dụng có hiệu quả tiềm năng về vật tư, máy móc thiết bị hiện có, nâng cao năng suất lao động, chất lượng sản phẩm, cải thiện điều kiện làm việc, môi trường lao động, cải tiến và đổi mới công tác quản lý.

Đặc biệt trong những năm gần đây công ty chú trọng đến công tác khoa học kỹ thuật, đầu tư phát triển sản phẩm, đổi mới cải tạo thiết bị công nghệ để nâng cao hiệu suất, giảm chi phí tiêu hao nguyên vật liệu, hạ giá thành, đồng thời cải thiện điều kiện làm việc cho người lao động và giảm thiểu ô nhiễm môi trường.

Để xử lý chất thải đạt các tiêu chuẩn quy định của Luật Môi trường theo lộ trình quy định của Chính phủ, công ty đã đầu tư xây dựng mới dây chuyền axit 3 với công nghệ tiên tiến- tiếp xúc kép – hấp thụ 2 lần; Công ty đã cải tạo chuyển đổi thành công 2 dây chuyền axit từ đốt pyrit sang đốt lưu huỳnh lỏng, chấm dứt hoàn toàn chất thải rắn là xỉ pyrit từ năm 2003; Các dây chuyền axit 1 và dây chuyền axit 2 đã được cải tạo chuyển đổi hoàn toàn sang công nghệ tiên tiến – tiếp xúc kép, hấp thụ 2 lần. Trang bị hệ thống tự động DCS điểu khiển quá trình công nghệ để các dây chuyền sản xuất hoạt động ổn định với năng suất cao, đảm bảo chất lượng sản phẩm và môi trường tốt. Năm 2009 công ty đã hoàn thành dự án hệ thống cung cấp nước sản xuất và xử lý tuần hoàn nước thải. Những năm qua, ở các dây chuyền Supe các thiết bị thu hồi bụi, hệ thống bay ra môi trường vừa tiết kiệm được nguyên, nhiên vật liệu. Bốn dây chuyền sản xuất NPK có công nghệ tiên tiến với tính tự động hóa cao, nguồn ô nhiễm bụi, khí, tiếng ồn, nước thải được xử lý triệt để, đảm bảo an toàn vệ sinh công nghiệp và môi trường sinh thái. Trong tháng 6 năm 2010 công ty đưa dây chuyền sản xuất phân lân nung chảy công suất 300.000 tấn/năm vào hoạt động

1- “Nghiên cứu thiết lập qui trình công nghệ sử dụng quặng apatit tuyển ẩm không qua sấy để sản xuất supe lân thương phẩm 16-16,5 % P2O­5 hữu hiệu”

Giải ba Giải thưởng sáng tạo Khoa học- Công nghệ Việt Nam năm 2007.

Giải Vàng tại Triển lãm sáng tạo quốc tế Seoul - Hàn Quốc năm 2008.

Tính mới của công trình:

Trước khi có giải pháp quặng tuyển ẩm phải sấy rồi trộn với quặng nguyên khai qua sấy nghiền thành hỗn hợp có độ ẩm 6¸8% và sử dụng axit sunfuric nồng độ 71¸73 %.

Sau khi áp dụng giải pháp: Quặng tuyển ẩm không qua sấy sử dụng trực tiếp trộn với quặng nguyên khai qua sấy nghiền thành hỗn hợp có độ ẩm 11¸13 %, nồng độ axit sunfuric nâng lên 75¸78%.

Phạm vi áp dụng và các địa chỉ khác đã áp dụng:

Công trình đã được áp dụng có hiệu quả ở cả hai dây chuyền sản xuất supe của Công ty Cổ phần Supe phốt phát và Hóa chất Lâm Thao từ tháng 8 năm 2005 đến nay vẫn tiếp tục được duy trì.

          Công trình có thể áp dụng đối với các dây chuyền sản xuất supe phốt phát đơn tương tự.

Hiệu quả kinh tế - xã hội đạt được:

          Giảm tiêu hao than do không phải sấy quặng tuyển 6,89 kg/tấn supe.

          Giảm tiêu hao điện năng do dừng các hệ thống sấy nghiền quặng tuyển với tổng công suất các thiết bị dừng là: 431 KW. Định mức giảm 1,35 kwh/tấn supe.

          Giảm được nhân công vận hành hệ thống sấy nghiền quặng tuyển của 2 xí nghiệp supe là 32 lao động chuyển làm việc khác.

          Tận dụng được thiết bị sấy quặng tuyển cũ sang sấy phụ gia cho sản xuất NPK mà không phải đầu tư mới với giá trị lên đến trên 3 tỷ đồng.

          Giảm thiểu ô nhiễm môi trường về bụi do không phải sấy quặng tuyển.

          Giảm lượng phát thải khí CO2 ra môi trường.

2- Sử dụng thiết bị trao đổi nhiệt 3011 của cụm tiếp xúc dây chuyền axit 2 cải tạo để nâng nhiệt độ khí SO2 vào lớp 4 đạt yêu cầu chế độ kỹ thuật, đảm bảo hiệu suất chuyển hóa chung toàn máy.

Sau khi xem xét dây chuyền đang sử dụng thiết bị trao đổi nhiệt ngoài số 3011 để hạ nhiệt độ hỗn hợp khí SO3 đi hấp thụ lần thứ nhất với tác nhân làm nguội là không khí ẩm ngoài trời. Sau trao đổi nhiệt nguồn không khí ẩm nóng lại được thải ra môi trường. Công ty đã cho áp dụng thay nguồn không khí ẩm này bằng khí SO2 60oC sau tháp khử mù, vừa làm nguội khí SO­3 đi hấp thụ trung gian, vừa nâng nhiệt độ khí SO2 vào lớp 4. Các trao đổi nhiệt 305, 3010 nâng nhiệt độ khí SO2 vào lớp 4 giữ nguyên. Sau khi thực hiện, nhiệt độ khí SO2 vào lớp 4 đạt > 410 oC, hiệu suất chuyển hóa toàn máy tiếp xúc đạt 99,6 % ( trước khi có giải pháp mức chuyển hóa là 99%), khí SO2 thải ra môi trường đạt TCVN 5939:2005, đồng thời không có khí ẩm nóng thải ra ngoài môi trường như trước đây. Thiết bị này được vận hành ổn định từ tháng 3 năm 2006 đến nay.

Tổng giá trị làm lợi tính từ 16/3/2007 đến 30/6/2007: 936 triệu đồng.

3- Nghiên cứu áp dụng vào sản xuất việc chuyển đổi vị trí lớp xúc tác 1 và lớp xúc tác 2 của dây chuyền axit 3 cho nhau, tăng được sự làm việc đồng đều của lớp xúc tác, giảm đốc độ tăng trở lực thiết bị, tăng năng suất dây chuyền.

Căn cứ vào cấu tạo thiết bị, Công ty cho thực hiện chuyển đổi lớp xúc tác 1 lên đỉnh tháp tiếp xúc ( vào vị trí lớp xúc tác 2), chuyển lớp xúc tác 2 xuống chân tháp ( vào vị trí của lớp xúc tác 1). Trên nguyên tắc chung về sơ đồ công nghệ không thay đổi. Sau khi sáng kiến được thực hiện, do hỗn hợp khí SO­2 vào lớp 1 bằng ống công nghệ đi vào giữa đỉnh tháp, đi qua tán phân phối khí rồi mới vào vuông góc với bề mặt lớp xúc tác 1, nên sự làm việc của các vùng xúc tán trong lớp 1 là đồng đều và ổn định.

Hiệu quả biểu hiện ra bằng thông số trở lực lớp 1 sau thời gian làm việc tương ứng với trước cải tạo là thấp, rất nhỏ so với trước khi áp dụng sáng kiến. Do độ tăn trở lực rất chậm, nên kéo dài được thời gian dây chuyền hoạt động với năng suất cao. Sau khi đã áp dụng, dây chuyền đã làm việc liên tục được 18 tháng với sản lượng cao, với sản lượng dây chuyền chỉ giảm từ 130 tấn/ ngày xuống 125 tấn/ ngày.

4- Nghiên cứu giải pháp xử lý giảm thiểu môi trường khí thải đạt tiêu chuẩn môi trường TCVN 5939:2005 và nâng cao sản lượng sản xuất axit sunfuric tại dây chuyền sản xuất axit 3.

Trên cơ sở thực tế khí thải ra môi trường không đạt thiết kế và vượt tiêu chuẩn cho phép của luật môi trường, đội ngũ CBKT của Công ty đã nghiên cứu xem xét lại tổng thể về công nghệ của dây chuyền, phân tích các nguyên nhân có thể dẫn đến hàm lượng khí SO2 thải ra môi trường thường xuyên vượt quá tiêu chuẩn cho phép và cao hơn tính toàn lý thuyết theo hiệu suất chuyển hóa đã đạt được. Qua số liệu công nghệ: độ hòa tan của khí SO2 trong axit sunfuric phụ thuộc vào nhiệt độ, nghiên cứu sơ đồ công nghệ bộ phận tiếp xúc, hấp thụ và bằng số liệu thử nghiệm đã kết luận được nguyên nhân chính đó là: do hiện tại các tháp sấy, hấp thụ trung gian, hấp thụ cuối chung nhau 01 thùng chứa axit hồi lưu nên đã xuất hiện việc khí SO2 trong hỗn hợp khí sau lớp xúc tác 3 hòa tan vào axit ở tháp hấp thụ trung gian, sau đó lại nhả ra ở tháp hấp thụ cuối và ra ống khói thải ra môi trường. Vì vậy chúng tôi đã đề ra giải pháp và chỉ đạo kiên quyết việc thực hiện chế tạo lắp đặt thêm 01 thùng chứa axit hồi lưu dung tích 35 m3 và 01 bơm 160/49 tách riên cho tháp hấp thụ cuối. Thùng chứa axit hồi lưu trước đây chỉ dùng cho tháp sấy, hấp thụ trung gian, ở đây khí SO2 hoài tan sẽ chỉ tuần hoàn trong dây chuyền mà không ảnh hưởng đến môi trường. Tại tháp hấp thụ cuối, hỗn hợp khí SO3 vào tháp đã đạt được hiệu suất chuyển hóa > 99,6 %; Nên lượng khí SO2 còn lại không đáng kể, hầu như không có khí SO2 hòa tan vào dung dịch axit, nên không có SO2 nhả theo ống khói thải ra ngoài môi trường.

Hiệu quả giải pháp:

Sau khi áp dụng giải pháp trên, dây chuyền đã vận hành đúng bản chất công nghệ của nó, đường pha khí vào ống khói trước đây đã được cắt bỏ hoàn toàn, phân tích hàm lượng SO2 trong khí thải ra môi trường luôn ổn định và đạt tiêu chuẩn Việt Nam về môi trường khí thải công nghiệp TCVN 5939:2005 (£ 1.500 mg SO2/m3) khi sản lượng dây chuyền đạt 132 tấn axit/ ngày, vượt công suất thiết kế ( theo thiết kế 120 tấn axit/ ngày).

Ngoài hiệu quả kinh tế do giảm hàm lượng SO2 phát thải ra môi trường từ 2.500 – 2.700 mg/m3 xuống còn < 1.500 mg/m3, thu lại để tạo ra sản lượng axit H2SO4 trong khi không tăng thêm chi phí về nguyên liệu.

Quan trọng nhất là giải pháp mang lại ý nghĩa to lớn về mặt môi trường, đặc biệt là trong giai đoạn hiện nay, vấn đề môi trường vô cùng quan trọng và bức thiết, có ý nghĩa sống còn với các doanh nghiệp.

 5- Nghiên cứu sử dụng ure hóa lỏng phun bọc sản phẩm trong sản xuất phân bón NPK nhằm hạ giá thành và hạn chế đóng cứng sản phẩm.

Hiệu quả kinh tế kỹ thuật của giả pháp

Sau khi đưa ra áp dụng đã giải quyết cơ bản tính đóng cứng, đóng cục của sản phẩm NPK, nâng cao uy tín chất lượng sản phẩm NPK của Công ty ( từ khi đưa vào áp dụng cho đến nay chưa thấy có khách hàng khiếu kiện về tính đóng cứng, đóng cục của sản phẩm NPK).

Giảm được diện tích kho, bãi chứa.

Có thể xuất bán thẳng NPK sau khi sản xuất ra phương tiện cho khách hàng, giảm được các chi phí về nguyên công cho số NPK đã được xuất bán thẳng theo qui trình sản xuất đã được áp dụng trước đây: xếp lưu lần 1 sau khi đã sản xuất ra, lăn vần đạp sau 03 ngày, vận chuyển, bốc lên phương tiện, bốc xuống, xếp lưu kho…

Giảm được 01 lần lăn vần đập đối với toàn bộ lượng sản phẩm NPK sản xuất ra.

6- Giải pháp kỹ thuật để tận dụng lại nước ngưng bộ phận máy phát điện cấp lại vào khỉ khí nồi hơi dây chuyền Axit số 2.

Trước kia chỉ có một phần nước ngưng được đưa vào hệ thống làm mát của bộ phận máy điện, còn lại được thải bỏ ra mương. Nay lượng nước này được đưa ngay trở lại vào bình khử khí của nồi hơi ~ 12 m3/h. giảm lượng nước mềm phải bổ sung thêm từ bộ phận lọc nước hóa học. giảm thiểu chi phí sử dụng nước mềm và phí nước thải.